是什么原因导致5S的维持难成为管理者最头痛的事情？

是什么原因导致5S活动常常虎头蛇尾？

5S不是特效药，重在坚持，5S活动早期打造“洁净化、明朗化、可视化”的生产现场并不难，但要长期的维持这种效果却很难，要持续改进更难，要培养员工良好的行为规范更是难上加难。

而当5S实施一段时间过去后现场

又回到以前的“脏、乱、差”时

管理人员便开始替自己找借口

听到最多的一句话就是“太忙了，哪有时间做5S”

要在企业成功地推行5S，或者要使5S长期的维持，首先要解决的就是企业经营者、管理人员和工人对5S的认识问题，通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的5S专家到企业内进行培训，而培训时间绝对不能低于两天，通过两至三天的培训，使大家全面系统的了解5S，培训结束一个星期后要闭卷考试，逼迫大家去学习和理解5S的精髓和要义。

必须予以强有力地贯彻执行：

①企业需要物色一名“具有洁癖、拥有魄力、原则性强、执行力强，但人际关系不要太好，沟通能力不要太强，文化程度不要太高，不怕得罪人”的管理者担当5S稽查干事，规定他每天、每周、每月定期和不定期对各部门的5S执行情况进行稽查和纠察。

②企业最高管理者每月定期和不定期巡查现场，进行5S亮点、暗点观摩与点评。

③各车间严格执行“四查”（自查、互查、专查、巡查）制度，各级管理人员确实贯彻“随时、随地、随机、随人”的“走动式督导”。

④5S稽查的问题点，需要改善前后的对比（改善前后文字描述、改善前后照片对比），需要有问题改善达成率的统计和呈报（《5S问题改善达成率统计表》需要定期全厂公布，并呈报企业总经理）。（精益生产管理咨询公司www.kaizenjit.com精益生产管理培训机构）

⑤《5S的稽查评分表》必须排出名次后公布，并与责任人的奖惩挂钩（排名表的公布，其本身对5S行差的部门和班组就是一种有力的鞭策）。

⑥严格执行5S绩效考核，以业绩论管理者的5S管理成效，执行5S绩效考核时必须注注意以下三点：

第一，绩效指标必须数据化、量化；如某企业车间的5S绩效考核指标为：定品定置达成率85%、5S问题票整改达成率90%、5S改善提案员工参与率80%。

第二，绩效考核方法必须具体详实、具有实际操作性，如绩效考核的数据容易获得和统计；

第三，绩效考核奖惩必须“见数也见人”。

除了利用体系化的制度保障5S的长期维持外，企业在推行5S管理中必须“与时俱进”，对5S管理进行必要的创新和改进，如从传统型5S的推行过渡到改善型5S的实施。

多数企业在推行5S时不知道到底要做到什么程度才是卓越级的5S。企业刚实施5S时，都是先搞“形式化”，这一阶段的主要特征就是大扫除和美化现场，打造“规范化、洁净化、明朗化、可视化”的生产现场。逐渐过渡到“行事化”阶段，工人开始将5S活动当成日常工作中的一部分，由于长期坚持前4s的工作，使5S活动成为日常工作的自觉行为。这一阶段的另一个特征是，工人开始学会从过程中控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制5S的成果。再来发展到“精益化”阶段，这一阶段5S的主要目标是通过各种改善活动来消除现场六大损失与七大浪费，快速实现降本增效。然后又发展到“安定化”阶段,这一阶段就是做到数据化管理，标准化作业，pdca持续改善，并逐步形成企业“规范化、标准化、第一次做对”的质量文化。

5S管理活动中，明确每个阶段的实施重点和实施目标，不断对5S的管理理念进行升华和提高，使5S达到“5S有限，改善无限”的崇高境界。

5S的长期维持，绝非能一步到位，正所谓“简单的事情天天做好就不简单，容易的事情天天做对就不容易”。

通过改变观念，明确目标，制定体系，使5S在维持中改善，在改善中提高。5S中素养的培养，也绝非靠工人自动自发就能一蹴而就的，而是要靠一系列的培训、稽查、考核、奖惩来“强迫”员工这种优良习惯的养成（“勉强成习惯，习惯成自然”），并通过强有力的制度保障5S的长期维持和持续改进。